螺纹刀片选用指南

螺纹刀片选用

为了使您有良好的加工品质，在选购和使用时请考虑以下几点：

1、根据加工内、外螺纹、螺纹旋向及工件螺距、牙数/英吋，按我们提供的“切削外（内）螺纹用刀片”表选择合适型号的螺纹刀片（样本），并请与我们的销售人员商量，根据被加工零件的材料，选择最适合您使用的刀片牌号。

2、根据您所采用的车床的型号，加工方式及已选用的刀片型号来选择适当的刀杆型号。

3、刀垫选择：螺纹的螺旋升角必须和刀片的倾斜角一致，尽可能避免后刀面一侧的不利磨损，致使刀具寿短。我们在制造螺纹刀杆时已经将刃倾角（λ）值设计为1°

4、切削速度的选择:

对于不锈钢的螺纹切削，最重要的是切削速度VC要足够高，以避免“积屑瘤”现象。

为了提高小刀尖角刀片的寿命，比如NPT螺纹，可先用较大刀尖角刀片先加工一次，或将切削参数相应改变（增加切削次数）。

5、进刀方式选择

径向进刀：通常车削螺纹时，应先选择径向进刀的方式进行，此法操作筒单，且对有加工硬化倾向材料如奥氏体不锈钢材料的首选。当加工大螺距时，易产生振动，可改为侧向进刀法或互动式进刀方法。
侧向进刀法：易于对切屑流向的控制，便于切屑的排出及减轻车削螺纹时的振动，螺纹的表面粗糙度良好。为了在侧向进刀时保持刀片齿形仍能获得均匀的磨损，对600公制螺纹采用在径向切深AP的同时，在轴向进给 1/2 AP的方法获得：
互动式进刀：大螺距粗牙螺纹首选，可明显减少刀片磨损，提高刀具寿命，易产生断屑问题，适合CNC数控机床上使用。

6、步数与进刀深度

由于相对较脆的切削刃，螺纹不能一次切削完成。总的切削深度要分几步完成，每一步都需保持相近的切削力 (相同的切削面积)。

7、进刀量推荐值

在大多数CNC机床上，螺纹加工的一个周期中，(如螺纹加工的固定回圈)总的螺纹深度和第一刀或最后一刀的切深AP值应给出而在第一次进刀时采用最大的进刀深度(刀尖圆弧半径的1.5〜2倍)，随后的进刀深度应逐渐减小。最后一刀的进刀深度应不小于0.05MM的单边进刀量，否则易造成刀尖的磨损和工件齿面光洁度较差。

在目前的数控机床中，螺纹切削(固定回圈)有两种加工方法：

径向进刀法均采用G32方式；(G33、G34、G35)；
侧向进刀法较多采用G76方式；

由于切削方法不同，编程方法不同，造成的加工误差不同。

两种加工方式的编程指令。

(A) G32X (U) ---Z (W) ---F------；

G32编程:切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，每次的切削深度AP编程人员给出。

径向进刀法由于双侧刃同时工作，切削刀较大，而且排屑困难。因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。由于其加工的牙形精度较高，多用于小螺距螺纹加工中，注意一点的是，刃口容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

(B) G76P (M) ® (2) Q (ADMIN) R(D)；

G76X (U) Z (W) R ( ) Q ( ) F ( )；

G76编程：切削深度分配方式为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统自动计算给出。

G76侧向进刀法，由于为单侧刃加工，加工刃容易损坏和磨损，使加工的螺纹表面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度降低。同时其为单刃切削，刀具负载较小，排屑容易，及减轻车削时振动。此种方法一般适用于大螺距螺纹加工。在加工较高精度螺纹时，建议采用“双刀”切削，即是先按G76方法时行粗加工，G32方法进行精加工。注意一点的是刀具起始点要准确定位一致，否则易造成乱扣。

可转位螺纹车刀片型号编制说明

各型号螺纹刀片切削参数

$NPT内\外螺纹进刀参数$

$BSPT内\外螺纹进刀参数$

在螺纹加工中应注意的事项

1 .首先是刀杆的安装

根据所使用的机床，选购符合本机床中心高的螺纹刀杆。外螺纹不论工件直径大小选用一把刀杆即可。内螺纹要根据工件内径大小选用不同直径刀杆，（型号及适用的范围见样本第7页）主要是考虑刀杆的强度。在安装刀杆时，应充分了解所使用机床的实际中心高,由于现生产机床的厂家众多，在所接触的客户中，同一厂家的同一型号机床的中心高都有不同。

外螺纹刀杆安装时，选定同一中心高（机床、刀杆）的刀杆直接安装即可，我们在制造刀杆时已将中心高控制在最佳尺寸。
内螺纹刀杆安装时应注意：（如果是使用圆刀杆，而使用机床的刀台本身是使用圆柄的刀杆，压紧后就无须调整。如果是四方刀台，使用圆柄刀杆，不可避免地要将刀杆垫到合适的中心高，就可能造成中心高不准确，而且容易造成加工后的螺纹半角不正确。加工时最好将中心高调整到机床中心线上（垫高）0.1-0.2MM,不能太高否则造成后刀面的磨损，如中心高低于机床中心线，则容易将刀尖打掉。另外可选用方柄的内螺纹刀
杆，中心高已在制造时控制在最佳尺寸。
选用刀垫；（参考选用指南资料）不正确刀垫将导致刀片侧后刀面的过度磨损。

2 .其二考虑机床的性能，

要求有较好的刚性及足够高的转速和良好的冷却系统。在螺纹加工中往往要求的切削速度较高，一般都在80—120转/分之间，这是为了避免在切削加工中产生积屑瘤和得到较低的表面粗糙度（较高的表面光洁度）。切削速度的选用根据被加工材料来确定（参考选用指南资料）。在螺纹加工中另一个值得注意的问题就是冷却。一般我们都是将冷却液冲到工件上就可以了，其是不然，应将冷却液直接冲到刀尖与工件接触的地方，并且冷却液要从冷却系统中要得到足够高的流量15—20升/分（压力），这是因为在加工中刀尖处产生很高的温度，一般无冲力（压力）的冷却液体还没有到达刀尖处就已经气化了，基本上没有起到冷却刀尖处的作用，而只是冷却了被加工的零件，而这时刀尖就容易被烧掉。

3 .选用合理的切削参数也是提高刀片寿命的因素。

外螺纹加工时，由于排屑顺利，一般为了编程方便，我们采用直进式的加工方式，而只是在螺纹要求极高的情况下，才采用控制切屑流向的加工方式。
内螺纹加工时，对于大内径的工件，由于排屑顺利，大多数情况下，采用直进式加工方式；对于内径较小的内螺纹，由于排屑空间很小，采用直进式加工方式切屑缠绕在刀杆上很容易将刀尖打掉，同时切屑使已加工表面产生划道从而影响工件的表面品质，这时可采用斜进式加工方式，控制切屑使切屑沿刀体背向切削方向排出，这样可使刀片的寿命延长及得到较好的表面品质（参数选用见附表）。