梳齿螺纹铣刀片表示方法
推荐切削参数表
进给速度:0.05-0.15mm
铣削螺纹注意事项
大多数情况下刚开始使用时选择中档数值,对于硬度较高的材料,减低切削速度。
床孔加工刀杆悬伸度大时,请降低切削速度和进给速度至原来的20%~40% (取之于工件材料,牙距和悬伸量)。
对于螺距大(牙形不对称)的必须分粗精铣,材质硬或弹性大、深径比大的都需要分2-3刀进行加工,否则会出现振动大、表面品质差、塞规进不去等问题。在加工中还要注意螺纹 刀杆的伸出尽量短以增加刚性,减少振动,提高进给。
刀具选择步骤
- 根据待加工螺距选择刀片
- 选择回转直径de小于被加工尺寸
- 对照上表将符合上面两条件的刀具按最大刀具直径选择
螺纹铣削编程
在螺纹锐削的切入方法中,圆弧切入法、径向切入法、切向切入法。我们推荐采用1/8 或1/4圆弧切入法,螺纹铣刀走过1/8或1/4螺距后,切线切进工件,然后再走360。整圆 切削插补一周,轴向移动一个导程,最后再走1/8或1/4螺距切出工件。
采用圆弧切入法,刀具切入,切出平衡,不留任何痕迹,不产生振动,即使是加工硬的 材料也如此。
1 .螺纹铣削参数及计算公式
(1) .刀具转速的计算
刀具的转速等于机床主轴的转速,即 n=1000v/nD7
式中:n—刀具转速(r/min); v一刀具线速度(m/min); D刀一铣刀回转直径(包括刀片)(mm);
(2) .刀具径向进给速度计算
刀具的径向进给速度就是铣刀回转直径(包括刀片)
F1=fzn
式中:F1一刀具径向进给速度(mm/min);
千一每刃每转进给量(mm/r);
z一刀具切削刃数;
(3) 刀具中心进给速度计算
大多数的CNC机床,在编程时要求采用刀具中心进给速度编程。刀具的进给速度由刀具 中心的进给速度的大小决定,而刀具中心的进给速度没有直接给出,但可由刀具进给速度与 刀具中心的关系方程式求得。程式按刀具中心轨迹编写,这种编程方法不考虑刀具半径补偿 和磨损抵消,程式简单,修改方便。
加工外螺纹时的刀具中心进给速度,即
F2= F1 X (D+ D 刀)/D
式中:F2一刀具中心进给速度(mm/min); D一螺纹公称直径(螺纹大径)(mm); 加工内螺纹时的刀具中心进给速度,即
F2= F1 X (D1- D 刀)/D1
式中:D1—螺纹小径(mm); 在生产现场,未知小径的情况下,可用螺纹公称直径 (螺纹大径)简便计算。
螺纹铣削通用程式
G90 GOO G54 G43 H1 XO YO Z10 S-
G00 Z-(螺纹深度)
G01 G91 G41 D1 X (A/2) Y- (A/2) ZO F-
G03 X (A/2) Y (A/2) R (A/2) Z (1/8 螺距)
G03 XO YO I- (A) JO Z (螺距)
G03 X- (A/2) Y (A/2) R (A/2) Z (1/8 螺距)
G01 G40 X- (A/2) Y- (A/2) Z0
G90 XO YO Z0
以上的数据是按理论的推算给出的,在实际螺纹锐削加工过程中,由于螺纹加工深度、 螺距大小、加工材料、冷却条件等不同而有所变化。在加工中还要注意螺纹刀杆的伸出尽量 短以增加刚性,减少振动,提高进给。对于盲孔螺纹,为防止加工到孔底部时,加工部位被 切屑遮盖,切屑堆积与刀具产生干涉,采用从孔底向外加工的走刀方向。
2.螺纹铣削编程实例
编制M25X1.5内螺纹程式,螺纹深度18mm,工件材料为45*;
根据螺纹大小,选择刀具型号:ST90-21R1T21-B20,刀具回转直径①21mm; 刀片型号:2111.5IS0,材料牌号:GY03。
刀具线速度153m/min; 一片铣刀加工,每转进给量0. 07mm/r ;
N10 G40 G80;
N20 G91 G28 Z0;
N30 M6 T1 ;
N40 G17 G54 G90 GO X0 Y0 M3 S2320;
N50 G43 H1 Z60;
N60 G01 Z-18.188 F5000 M08;
N70 G91 ;
N80 G41 D10 X1. Y1. Z0 F26;
N90 G03 X1. Y1. Z0. 188 IO J1.;
N100 G03 X0 Y0 Z1.5 I-2. J0;
N110 G03 X-1. Y1. Z0.188 1-1. J0;
N120 G01 G40 X-1. Y-1. Z0. F5000;
N130 G01 Z25.;
N140 G90 GO X0 Y0 Z50;
N150 G91 G28 Z0;
N160 M30;